Valatud infrapunaläätse kalkogeniidklaasist materjal

Traditsiooniliste infrapunaläätsede pinna vormimiseks lihvitakse, poleeritakse või teemanttreitakse ehk tehakse seda "külmtootmise" teel. Kuigi infrapunaläätsi saab vormida ka "termilise tootmise" teel, on siin tegemist kalkogeniidklaasist vormitud infrapunaläätsega. Läätse vormimine sobib eriti hästi suurtootmiseks, kuna läätse valmistamiskulud saab hoida väga madalal tasemel. Vormitud läätsedel on ka masstootmises hea tootekonsistents, mis tagab infrapunasüsteemide hea töökindluse.
Kalkogeniidklaas ei ole üksik, vaid klaasilaadsete amorfsete materjalide seeria, mis läbivad infrapunakiirgust. Infrapunaläätsede vormimiseks saame kalkogeniidklaasi valida ainult seetõttu, et sellel on teiste infrapunamaterjalidega võrreldes madalam sulamistemperatuur.
Kalkogeniidklaasil on hea läbilaskvus (>60%) vahemikus 2–12 mikronit, madal murdumisnäitaja (2,4–2,8 11 mikroni juures), väike murdumisnäitaja termiline muutus ja madal dispersioon. Neil on germaaniumiga sarnased mehaanilised ja optilised omadused, mis muudab need hästi sobivaks infrapunarakendustes, eriti värvikorrektsiooniks germaaniumläätsedega optilises süsteemis.
Erinevalt germaaniumist, mida tuleb kaevandada ja mille pakkumine on piiratud, on kalkogeniidklaasid sünteetilised. Nende hinnad on stabiilsemad ja vastuvõetavamad. Kalkogeniidklaasist läätsed võivad olla germaaniumiläätsede head asendajad ning neil on üha olulisem roll uutes infrapunasüsteemides.

Lainepikkusega infrapunakiirgus võimaldab vormitud kalkogeniidklaasist infrapunaläätsedel saada asfäärilisi ja difraktsioonipindu. Kalkogeniidklaasist läätsed on kõige populaarsemad süsteemides, mis töötavad 3–5 mikroni või 8–12 mikroni infrapunaribas, keskmise läbilaskvusega üle 97,5% ja peegeldusvastaste katetega (AR-kate). Kalkogeniidklaasist infrapunaläätsedele saab kanda ka teemandilaadset süsinikkatet (DLC-kate) või väga vastupidavat katet (HD-kate), et pakkuda täiendavat kaitset kriimustuste ja löökide eest.